Гнутая фанера для стульев: производство гнутоклееных изделий из фанеры, гнутых элементов мебели

Содержание

Изготовление стульев из фанеры – сам себе дизайнер и мастер

Задав риторический вопрос, одна часть несостоявшихся покупателей расстается с мечтой до лучших времен, а другая судорожно начинает копить деньги, чтобы как можно быстрее приобрести, например, вожделенный набор гнутых стульев. Между тем, можно не вдаваться в крайности, а сделать эту мебель своими руками.

Действительно, если хорошо поразмыслить, то понимаешь, что материал для изготовления гнутых стульев стоит не так уж много, а дополнительные нули на ценнике пририсовали для тех, кто не имеет своих идей и не знает технологий. С первым пунктом обычно проблем ни у кого не возникает, в конце концов, всегда можно позаимствовать чужие наработки, благо мест, где это можно сделать, более чем достаточно. Восполнить же пробелы в знаниях вы сможете с нашей помощью.

Из чего делают гнутые стулья?

Поскольку моделей описываемой мебели невообразимо много, то ограничиться одним наименованием невозможно. Правда, основным материалом для всех без исключения случаев служит обычная и гнутая фанера, также иногда может пригодиться и ламинированная ФОФ.

Кроме этого, при изготовлении стульев своими руками активно используются:

  • OSB-плита.
  • Акриловый пластик.
  • Нержавеющая сталь.
  • Натуральная древесина.
  • Обивочные ткани и поролон.
  • Лакокрасочные материалы.

Что из вышеперечисленного понадобится в конкретном случае, сразу определить невозможно, так как набор исходных материалов зависит от конструкции приглянувшейся модели.

Технологии изготовления стульев

Опять-таки, единого «рецепта» не существует, но практически все модели имеют связующее звено – необходимость согнуть и придать нужную форму сиденью и спинке стула. Что представляет собой формовка фанеры, и как в домашних условиях достичь нужного результата, и будет рассмотрено в этом разделе.

В промышленных условиях применяют довольно сложное и дорогостоящее оборудование:

  • специализированный пресс для производства изделий из фанеры – укомплектован матрицами и пуассонами;
  • универсальный мембранный термовакуумный пресс – укомплектован матрицами, а роль пуассона выполняет достаточно прочная эластичная мембрана;

Естественно, не имея доступа к таким станкам, нужно выдумать что-то более простое, но эффективное. В данном случае «изобретать колесо» не понадобится, поскольку методика давно разработана, нужно лишь ей воспользоваться.

Суть технологии следующая:

1. Подбирается матрица, проще говоря – болванка, при помощи которой вы будете придавать нужную форму спинке и сидению. Таких вспомогательных элементов может быть несколько, если модель стула предполагает несколько мест закругления заготовки. Подобная необходимость возникает чаще всего, когда требуется изготовить спинку и сидение из цельного куска материала.

2. Затем необходимо произвести раскрой листов гибкой фанеры согласно предварительно составленных чертежей (выполнить это можно, используя обычный электролобзик), и поэтапно закреплять заготовки на матрице, придавая им необходимую форму. Поверхность деталей обильно смачивается эмульсией ПВА, которая является связующим составом.

3. Естественно, сразу же нужно зафиксировать форму первичных заготовок. Делается это либо обычными саморезами по дереву, либо все детали скрепляются между собой и матрицей набором резиновых жгутов. В общем, действовать следует по обстоятельствам.

4. После высыхания эмульсии, склеенная заготовка готова к использованию. Однако если вы не собираетесь оббивать стулья, а хотите вскрыть их краской и лаком, необходимо выровнять края деталей, используя элоктролобзик и шлифмашинку. После чего заделать все отверстия и скрыть неровности при помощи специальной акриловой шпатлевки для изделий из дерева, а потом произвести шлифовку поверхности фанеры.

5. Считайте, что дизайнерский стул на 80% уже готов, так как все самое сложное уже позади. Остается произвести окраску или обивку заготовок и окончательную сборку стула, что для освоивших процесс гибки фанеры не составит особого труда.

Конечно, с первым экземпляром придется повозиться немного дольше, причем рекомендуется купить фанеру с небольшим запасом на случай непредвиденного брака. Стоимость дополнительной пары квадратных метров этого материала ничто в сравнении с той суммой, которую вы сможете сэкономить, освоив данную технологию. Кроме этого, замечена определенная закономерность: вначале человек делает стулья и другие изделия для своего дома, потом обновляет интерьер приятелям и родственникам, а затем у него начинают появляться заказы от знакомых других знакомых. Перспектива кажется нереалистичной? Тогда задайте себе еще один вопрос – а с чего когда-то начинали владельцы успешных мини-фабрик корпусной и мягкой мебели?

Рекомендуем посмотреть:

Производство мебели, деталей из гнутоклееной фанеры и шпона в Санкт-Петербурге

Петербургская фабрика «Линия Стиля» с 2002 года специализируется на
производстве
гнутоклееных деревянных
конструкций, стульев, мебели и деталей из фанеры. Мы способны придать гибкому шпону абсолютно любую
форму
для
реализации вашей дизайнерской, мебельной или конструкторской задумки. Приходите к нам с собственными
чертежами,
эскизами, выбирайте изделия и детали из наших чертежных и электронных каталогов. Также мы составляем
проекты
изделий
из фанеры по словесному описанию заказчика.

ООО «Линия Стиля» — производитель гнутоклееной фанеры №1 в
Санкт-Петербурге

Фанера из массива дерева – идеальный материал для создания нестандартных
и
сложных по
конфигурации предметов.
После специальной обработки слои шпона готовы принять нужную форму и застыть под воздействием пресса
раз
и
навсегда, без трещин и заломов. Благодаря отработанной технологии соединения деталей путем
сращивания
габариты
изготавливаемых на фабрике «Линия Стиля» элементов не имеют ограничений по размерам.

Выпускаемая продукция

Ассортимент изделий на производстве гнутоклееных деталей из фанеры
разнообразен.
Это
детали для корпусной, мягкой
и детской мебели, предметы декора, малые архитектурные формы, полуфабрикаты для изделий различного
функционального назначения. В арсенале фабрики есть большой выбор собственных прессовальных форм.
Кроме
того, мы
сами создаем недостающие пресс-формы для изделий. Мастера нашей фабрики занимаются успешной
реализацией
комплексных инженерно-технических решений по проектам, не имеющим аналогов и требующим
нестандартного
подхода.
Изготавливаем крепежные элементы и монтируем детали в соответствии с техническим заданием.

С учетом особенностей климата в Санкт-Петербурге для производства
гнутоклееных
изделий рекомендуется применять
березу. Ее древесина обладает достаточной мягкостью, а наличие широких годичных колец позволяет
срезать
широкие
слои шпона большого размера. Также наша фабрика работает с другими породами дерева по желанию
заказчика.

Применение гнутоклееных деталей из фанеры

Продукция производства гнутоклееной фанеры востребована в разных
областях.
Наши
заказчики – частные лица,
общественные организации, частные и государственные компании:

  • Дизайнеры и студии дизайна интерьера
  • Производители мебели
  • Строители, проектировщики, архитекторы
  • Владельцы развлекательных и культурно-досуговых учреждений:
    кафе,
    ресторанов, актовых залов, спортивных площадок, выставочных и гостиничных комплексов
  • Владельцы магазинов, торговых центров, автосалонов и бутиков
  • Производители оборудования и предметов для благоустройства улиц
    и
    открытых
    площадок

Причины заказать изделия из гнутоклееной фанеры у фабрики «Линия
Стиля»

Мастера фабрики «Линия Стиля» решат любую задачу по созданию предметов и
заготовок
нестандартной формы за
несколько дней. Выполняем полный комплекс работ с ответственностью за результат:

  • Выполняем полный спектр операций с гибким шпоном: режем, клеим,
    сращиваем
    детали для получения крупногабаритных предметов, красим и обрабатываем лаком
  • Даже если идея изделия существует только в воображении, мы
    сможем
    воплотить
    ее в жизнь
  • Доставляем товар удобным для заказчика способом
  • Упаковываем детали так, чтобы они прибыли к вам в целости и
    сохранности
  • Даем гарантию на всю производимую продукцию
  • Принимаем разные виды оплаты

Разумная цена, безупречное качество и безграничные возможности нашего
производства
всегда к вашим услугам!

Мебель из гнутой фанеры: стулья


Гнутая фанера и компьютерные технологии предоставляют современным звездам мебельного дизайна широкие возможности для творчества.

На фото:


Вперед, в прошлое!

От создателей пирамид. Мебель из фанеры – отличный пример того, как вполне современная вещь или технология может оказаться результатом многовековой эволюции.

Все началось с египтян. Древесина в Древнем Египте была дефицитным товаром, поэтому резчики стали склеивать деревянные пластины смолой, имитируя массив. Так появилась фанера. Технологию ее производства использовали и развивали древние греки и римляне.

На фото:

Фанера — это слоистый древесный материал, состоящий из склеенных между собой листов лущеного шпона с взаимно перпендикулярным расположением волокон в смежных слоях. Фанера, в том числе гнутая, широко используется в современном мебельном производстве.

Век железный. Экспериментировали ли они с формой, неизвестно. Но известно, что на протяжении последующих столетий свой вклад в историю фанеры внесли многие выдающиеся изобретатели. Например, швед Эммануэль Нобель, отец основателя Нобелевской премии, создавший прототип современных лущильных станков для изготовления шпона. Благодаря ему фанерные листы стали ровными и однородными.

Считается, что гнутая фанера появилась на свет благодаря основателю промышленного дизайна, отцу «венских» стульев Михаэлю Тонету. Фанерные полосы он варил в клею, а затем сгибал с помощью шаблонов. В 1841 году во Франции Тонет получил патент на свой способ изготовления мебели из фанеры, и это был большой личный прорыв, ведь его современники создавали криволинейный контур, склеивая мелкие куски древесины.

На фото:

Дело отца венских стульев Михаэля Тонета живет и процветает благодаря многочисленным последователям из мира дизайна.

А теперь – компьютер!

На «раз, два, три». Вышеописанную технологию – конечно, значительно усовершенствованную – с успехом применяют и современные производители. Изгибать можно уже склеенные листы фанеры, а можно совместить оба процесса, одновременно сгибая и склеивая. В первом случае лист фанеры проваривается в горячей воде, а затем высыхает между нагретыми частями шаблона, закрепленными в прессе. Во втором случае листы шпона, покрытые клеем, помещаются под пресс, где нагреваются паром или с помощью электричества.

Форму фанерной «выкройки» сегодня можно рассчитать на компьютере. Благодаря программам трехмерного моделирования мебельщики создают оптимальные контуры, для воссоздания которых достаточно одного движения станка или пресса.

На фото:

Столешницы, спинки и сидения стульев и другие элементы мебели из гнутой фанеры сегодня создаются с помощью инновационной технологии компьютерного мнгомерного моделирования — 3D-прессования.

Из чего же, из чего же?… Наиболее подходящей для придания криволинейной формы считается древесина березы и тополя. Однако, получив доступ к сырью из разных уголков мира, мебельщики по достоинству оценили тропическую фанеру из дерева сейба. Она обладает низкой плотностью и высокой гибкостью и может быть использована для получения изгибов даже очень малого радиуса. Хорошо сгибается и продукция из керуинга – дерева, произрастающего в Юго-Восточной Азии и также характеризующегося высоким показателем эластичности. 

Плюсы без минусов. Человечество, к сожалению или к счастью, очень консервативно. 170 лет назад стулья из фанеры Михаэля Тонета удивляли своих современников оригинальными плавными контурами, но и сегодня для большинства из нас мебель без прямых углов остается чем-то необычным! Кроме интригующего внешнего вида мебель из фанеры имеет высокую степень устойчивости к внешним нагрузкам.

На фото:

Наличие криволинейной формы поверхности избавляет от создания дополнительных ребер жесткости, это качество используется при строительстве как самолетов и яхт, так и кухонных фасадов, книжных стеллажей, шкафов.

Корпусная мебель с гнутыми элементами более безопасна, это обстоятельство важно не только в доме, по которому бегают дети, но и, например, в автоприцепе, где об угол складной кровати или подвесного шкафчика можно удариться во время движения.  

Какие люди! Производители любят гнутую фанеру за экономичность, потребители за оригинальность и безопасность, а дизайнеры – за простор для творчества. Компьютерные технологии позволяют создавать из обычных листов фанеры настоящие произведения искусства. Благодаря этому с дешевым и непрестижным материалом сегодня работают настоящие звезды мебельного дизайна, среди них – Константин Грчик и Джефф Миллер.

На фото:

Гнутая фанера — благодатный материал для дизайнеров мебели, особенно с появлением технологии 3D-прессования.

Гнутоклееная Фанера для Стульев (Детали)

1. Для начала необходимо спроектировать и создать (или подобрать) инструмент для прессования ГКД — пресс-форму.
Вы можете заказать пресс-форму у нас или установить собственную.

Мы также предлагаем нашим клиентам большой выбор имеющихся пресс-форм, помогая этим сэкономить время и
деньги. Вы сможете перейти к этапу производства быстро и эффективно, выбрав одну из наших пресс-форм.

2. В процессе производства мы используем один из 2 методов для выдержки заготовок-бланков.
Большинство деталей «под обивку» и деталей «под лак» серийного производства изготавливаются с помощью
высокочастотных прессов, однако для сложных требовательных компонентов класса ААА, таких как цельные
моноблоки, детали с несколькими толщинами и открытых частей древесины, мы используем тепловой пресс.
Наш парк состоит из 12 высокочастотных прессов и 2 тепловых прессов.

3. После прессования фанерных деталей мы обрезаем их на фрезерном станке или на обрабатывающем центре с ЧПК.
Эти сложные маршрутизаторы с компьютерным управлением позволяют нам производить широкий спектр
последовательно однородной и лаконичным обивки и открытых компонентов класса. Для изготовления форм и
обработки компонентов обивки класса, мы используем наши Thermwood модель C-67 двусторонний шпиндель
маршрутизаторы и для подвергаются компонентов класса,.

4. Все гнутоклееные детали, которые в дальнейшем необходимо покрыть лакокрасочными материалами,
проходят трудоемкий этап обработки. Наша команда квалифицированных рабочих обрабатывает и шлифует
детали, устанавливает металлические вставки и занимаются мелкой сборкой. Наши подразделения работают
качественно и эффективно, чтобы производить продукцию высочайшего качества для каждого заказа.

5. В качестве дополнительной опции для наших клиентов мы предлагаем полный спектр отделочных услуг.
Для покрытия лицевых частей сидений, спинок и каркасов стульев краской, лаком или другими материалами
мы используем нашу полуавтоматизированную линии обработки. Мы применяем качественные безопасные для
окружающей среды лакокрасочные материалы. Компания ДЕКОР поставляет своим клиентам
обработанный конечный продукт, который формирует внешний вид стула, кресла и других частей мебели.

Краткая история гнутой фанеры | Alina Pinsky Gallery

«Гнутая фанера» — калька с английского «bent plywood». По-русски правильней говорить «гнутоклееная мебель» или «мебель из деталей, выклеенных из шпона». Это трудно выговорить (поэтому я предпочитаю кальку с английского), но суть технологии отражает точнее: делая мебель из «гнутой фанеры», на самом деле фанеру не гнут. Сгибают стопку листов шпона, смазанных клеем. Они становятся фанерой уже в согнутом виде. Форма детали первична по отношению к материалу, из которого она сделана.

Все знают мебель из гнутой фанеры, которую проектировал в 30-е годы Алвар Аалто. Он показывал её на многих международных выставках, экспортировал в разные страны, и слава архитектора (а также, конечно, достоинства спроектированной им мебели) обеспечили этой технологии огромную популярность. 30-е годы в истории дизайна — десятилетие гнутой фанеры.

Некоторые считают, что Алвар Аалто сам и изобрёл эту технологию. Это не так. К тому времени она существовала уже сто лет. Её изобретатель — Михаэль Тонет. Он разработал её между 1836 и 1840 годом, когда ещё жил в Пруссии, в своём родном городе Боппарде, и неудачно пытался запатентовать в 1840 году. Технология отличалась от нынешней: детали мебели из пластин шпона, сложенных стопкой и согнутых, он вываривал в клее. В 1842 году Тонет получил австрийский патент на любые эксперименты с гнутой древесиной, переселился в Вену и после долгих лет исследований, в 1856 году, научился гнуть древесные прутья, что и принесло ему мировую славу (аодробней эта история описана здесь). Самые ранние, так называемые «боппардовские» стулья Тонета — это стулья с каркасом из гнутой фанеры.

Михаэль Тонет. «Боппардовский» стул. 1836 — 1840. Художественный музей Миннеаполиса
Михаэль Тонет. «Боппардовский» стул. 1836 — 1840. Художественный музей Карнеги в Питтсбурге

Во второй половине XIX и начале XX века венские мебельные мастерские — сначала братьев Тонет, сыновей Михаэля, а затем и их конкурентов — делают мебель с каркасом, как правило, из гнутых прутьев. Но и более раннюю технологию они не забывали. Из гнутой фанеры, иногда перфорированной для большей гибкости, у многих моделей венских стульев (и далеко не только венских) сделаны сиденья и спинки. Между прочим, часто эта технология используется в мебели знаменитого Йозефа Хофмана, звезды австрийского дизайна.

Стул Thonet #2, 1886. Коллекция Павла Ульянова
Стул Thonet 47, 1911
Стул Kohn 712 (повторение модели Thonet B9)
Стул Thonet 511, 1904
Йозеф Хофман. Кресла модели 720. Kohn, 1901
Йозеф Хофман. Кресла модели 675. Kohn, 1910
Йозеф Хофман. Диван модели 421. Kohn, 1906
Йозеф Хофман. Диван модели 421. Kohn, 1906
Йозеф Хофман. Кресло с ушами (Ohrenbackensessel), модель 667. Kohn, ок. 1905
Стул фабрики Эрнста Рокхаузена. Германия, 1920-е

Одно дело — отдельные детали мебели, изготовленные из гнутой фанеры. И совсем другое — сиденье и спинка из одного фанерного листа. Как рассказывает историк мебели Павел Ульянов, эту конструкцию придумали мастера американской фирмы Gardner & Co и в 1878 году запатентовали её в Нью-Йорке. Gardner & Co выпускали изогнутые фанерные пластины, тонкие, обильно перфорированные и благодаря этому достаточно гибкие, чтобы можно было монтировать их, сгибая или растягивая, на стулья разной формы. Предназначались они сначала для того, чтобы ремонтировать старые стулья, заменяя фанерной пластиной изношенные сиденья и спинки; но фирма бысто разработала много собственных моделей. 

Стул Gardner & Co, Бруклинский музей
Кресло Gardner & Co, Метрополитен-музей
Мебель Gardner & Co на выставке 1876 г. в Нью-Йорке

Несколько лет спустя технологию купила у Gardner & Co эстонская фирма Luterma. Она была основана в Ревеле в 1883 году и к началу XX века была уже крупным предприятием, участвующим в международных художественно-промышленных выставках Северной Европы, с торговыми представительствами в нескольких европейских странах. Luterma счастливо пережила распад империи и в период между мировыми войнами продолжала развивать и сеть представительств в Западной Европе. Мебель Luterma — это, чаще всего, вариации «венского стула» (с австрийцами они, судя по всему, тоже заключали лицензионные соглашения), но они продолжали выпускать и так называемые «американские» стулья и скамьи с фанерным сиденьем, переходящим в спинку. Между прочим, из гнутой фанеры фабрика делала не только мебель, но и небольшие предметы: шляпные коробки, пеналы. О них писала Анна Уайт в блоге музея Виктории и Альберта. Эти ( и многие другие) сведения сотрудники музея собрали при подготовке выставки  Plywood: Material of the Modern World, которая шла там в 2017 году и по материалам которой потом выпустили книгу.

Связь между «Лютермой» и Алваром Аалто — не тайна за семью печатями. В каталоге его персональной выставки в MoMA 1984 г. со ссылкой на книгу Пола Дэвида Пирсона Alvar Aalto and the International Style (1978) сообщается, что Аалто вскоре после получения диплома посещал таллинскую фабрику. Его стул модели 51, разработанный для санатория в Паймио, формой сиденья повторяет одну из моделей Luterma.

Торговое представительство Luterma в Великобритании, основанное в 1908 году, называлось Venesta («эстонская фанера»). Со временем, кажется, у Venesta появилось и собственное производство в Англии. Сотрудник этой фирмы Джек Притчард а 1931 году, не покидая её, начал развивать собственную мебельную марку, Isokon. С ней во время своего недолгого пребывания в Англии сотрудничал Марсель Брёйер. 

На многих предметах Isokon можно найти штамп: Made in Estonia. На некоторых стоит этикетка Venesta. Известно, что у у первых партий шезлонга Брёйера, самой известной модели, которую он разработал для Isokon, в Англии делали только ножки, а пластину, которая служит опорой для тела, — в Эстонии. Характер сотрудничества между Isokon, Venesta и Luterma мне до конца не понятен, но не вызывает сомнений, что фирма Isokon критически зависела от поставок из Эстонии: она закрылась в 1939 году, когда в эту страну вошли советские войска.

Марсель Брёйер. Шезлонг. Isokon, 1936. Музей Купер-Хьюитт
Марсель Брёйер. Шезлонг. Isokon, 1936. Музей Купер-Хьюитт
Марсель Брёйер. Шезлонг. Isokon, 1936. Музей Купер-Хьюитт. Штамп «Made in Estonia» на нижней поверхности пластины
Марсель Брёйер. Столики. Isokon, 1936
Марсель Брёйер. Столик. Isokon, 1936
Марсель Брёйер. Столик. Isokon, 1936. Штамп «Made in Estonia» на нижней поверхности
Марсель Брёйер. Стол и стул. Isokon, 1936
Марсель Брёйер. Штабелируемый стул. Isokon, 1936
Марсель Брёйер. Шезлонг. Isokon для Heal & Sons, 1936
Эгон Рисс. Газетница Penguin Donkey. Isokon, 1939
Архитектор Уэллс Коутс. Дом на Лоун Роуд в Лондоне, построенный для Джека Притчарда (Lawn Road Flats, или Isokon Building). 1933 — 1934
Isokon Building. Интерьер с мебелью Марселя Брёйера
Isokon Bar в Isokon Building. Барные стулья Алвара Аалто (Wohnbedarf), шезлонг Марселя Брёйера
Isokon Bar в Isokon Building
Табурет. Venesta, 1933
Табурет. Venesta, 1933. Этикетка на нижней поверхности сиденья

Впрочем, для англичан всё закончилось хорошо. Притчард вновь открыл фирму Isokon в 1963 году, и она существует до сих пор (вот её история). Venesta тоже существует, но уже не имеет отношения ни к Эстонии, ни к фанере: сейчас это английская марка сантехники.

Алвар Аалто был не единственным дизайнером-модернистом, на рубеже десятилетий обратившем внимание на гнутую фанеру. В мастерских Баухауза Дессау с ней работал Йозеф Альберс. Она встречается в некоторых моделях Марта Стама. Швед Бруно Матссон сделал свой первый стул с каркасом из ламинированной древесины в 1931 году. В 1927-м, до Аалто, Геррит Ритвельд спроектировал для Metz & Co. несколько вариантов стула с каркасом из гнутых трубок и непрерывной фанерной лентой спинки и сиденья. Наизвестно, интересовался ли он технологиями Luterma.

То, что разные дизайнеры независимо друг от друга именно в это время начали работать с гнутой фанерой, закономерно. Тогда стремительно развивалась новая технология изготовления мебели из металла, а гнутая фанера — лучшее дополнение к гнутым трубкам. Мебель с металлическим каркасом имеет одно неудобное свойство: у многих моделей (и в первую очередь у знаменитых консольных стульев) каркас не жёсткий. Если сиденье у него мягкое, из натянутых ремней, под тяжестью тела боковые стороны стула, пружиня, сближаются. Чтобы этого избежать, в стул приходится вставлять распорки. А если сиденье фанерное — не приходится. Оно само по себе распорка. 

Март Стам. Стулья S33. Thonet, 1926
Март Стам. Стулья S43. Thonet, 1931
Алвар Аалто. Стул. Huonekalu-ja Rakennustyötehdas Ab, 1930. MoMA
Алвар Аалто. Стул для санатория в Паймио. Huonekalu-ja Rakennustyötehdas Ab, 1932. Музей дизайна Vitra

Геррит Ритвельд, кстати, в том же 1927 году, когда Metz выпустил его стулья с фанерными сиденьями, попытался сделать стул из единого сложно раскроенного куска фанеры. Опыт был неудачный. Единственный экземпляр этой модели, известной как стул Birza, хранится в Стеделик-музеуме. Тем не менее, Ритвельд, похоже, первый, кто попробовал сделать предмет мебели целиком из фанеры. Его метод «кройки и шитья» предвосхитил подход к фанере Джерарда Саммерса и Хана Пика.

Джерард Саммерс (Великобритания). Мебель Makers of Simple Furniture. 1930-е
Джерард Саммерс. Стул. Makers of Simple Furniture, ок. 1936
Джерард Саммерс. Кресло Мегоу. Makers of Simple Furniture. 1934
Джерард Саммерс. Стулья. Makers of Simple Furniture, ок. 1938
Джерард Саммерс (Великобритания). Кресло Makers of Simple Furniture. 1934
Джерард Саммерс (Великобритания). Кресло Makers of Simple Furniture. 1934
Джерард Саммерс. Стул. Makers of Simple Furniture, ок. 1934
Джерард Саммерс. Серивровочный столик. Isokon, 1937 — 1938
Луиджи Виетти. Кресло для пристани «Андреа Дориа», 1933. Коллекция Вольфсон, Нерви
Джузеппе Пагано. Мебель для университета Боккони в Милане. Мастерская Джино Маджони, 1941 — 1942
Марсель Брёйер. Письменный стол для общежития Роудс Холл колледжа Брин-Мор в Филадельфии. 1938. SFMoMA
Эрно Голдфингер. Кресло. 1938
Хан Пик (Нидерланды). Стул Bambi. Morris & Co (Шотландия), 1948
Хан Пик. Кресло LaWo. Morris & Co (Шотландия), 1948
Герберт фон Таден (США). Стул. Thaden Jordan Furniture Company, 1947
Thaden Jordan Furniture Company, 1947
Кресла. Audoux-Minet (Франция), 1940-е
Гарт Честер (Новая Зеландия). Кресло, ок. 1955. Музей Te Papa Togarewa
Гарт Честер. Детский стул. 1953. Музей Окленда
Стулья. Thonet, 30-е — 40-е
Радиола. Дизацнер и производитель неизвестны

Технологии 30-х годов позволяли делать из фанеры изогнутые детали, но не выпуклые — то есть, говоря языком геометрии, придавать ей одинарную кривизну, но не двойную (одинарную кривизну имеет поверхность цилиндра, двойную — поверхность шара). В фанерной мебели 30-х годов очень заметно это ограничение: вся она состоит как бы из затвердевших вьющихся лент. 

Фанеру (точнее, листы шпона, которым ещё предстоит стать склеенными) можно штамповать, растягивая в двух направлениях. Но это сложно. Надо иначе готовить материал, подбирать другой клей, тщательней разрабатывать геометрию деталей, так, чтобы шпон не подвергся непосильным нагрузкам. Научились этому только в 40-е годы (хотя первые эксперименты были и раньше). И тогда-то технология пережила второе рождение. Из фанеры стали делать, например, фюзеляжи самолётов. Появилось новое поколение фанерных стульев и кресел с более сложной геометрией поверхностей, чем в 30-е, лучше приспособленных для контакта с человеческим телом, «ортопедических», так сказать. Но это история с собственным сюжетом, и она заслуживает отдельного рассказа.

Артём Дежурко

как согнуть в домашних условиях? Мебель из гнутоклееной фанеры и другие изделия

Гибкая фанера – это заготовка из фанерных листов, имеющих оригинальную форму. Такого рода шаблоны активно используют для того, чтобы выпускать уникальные и стильные предметы мебели, которые, безусловно, придадут любому жилищу еще больше уюта и комфорта. Гнутая плита фанеры существенно отличается по своим характеристикам от дерева, так как она значительно легче, имеет повышенные свойства прочности и ее лучше подгонять под задуманную форму.

Гнутоклееные изделия считаются незаменимым поделочным материалом для крупных фабрик мебели и для тех дизайнеров, кто выпускает авторские предметы интерьера.

Особенности

Фанера – это тончайшие листы шпона, что соединяются между собой особым клеем. В качестве последнего чаще всего выступает березовый или сосновый материал, ольха или бук. Именно благодаря этим породам у фанеры проявляются положительные стороны.

  • Повышенный уровень стойкости к влаге. Гидрофобность фанеры почти в 2 раза ниже, чем у древесины. Именно поэтому ее можно спокойно применять в тех помещениях, где наблюдается высокий уровень влажности, и при декорировании фасадов.
  • Отсутствует такой процесс, как коробление, поэтому материал не будет гнить.
  • Внешне красивый и оригинальный вид, имеющий текстуру древесины.
  • Довольно легко применять в домашней мастерской.
  • Отменная стойкость к УФ-излучению, по этой причине материал не будет выгорать, длительно находясь на солнце.
  • Низкая цена по сравнению с натуральной древесиной, а также лучшие технических характеристик.
  • Простота во время ухода. Можно без опаски использовать различные моющие составы для очистки фанерной поверхности.
  • Экологическая составляющая. Фанера – это материал, отличающийся повышенной безопасностью. Эта особенность дает великолепную возможность выпускать практичную и красивую мебель для любой детской комнаты.
  • Стойкость к быстрому истиранию гнутоклееной фанеры приводит к тому, что она годами не знает износа.
  • Продолжительный срок службы.
  • Можно придавать изделию любую плавную форму и изгиб для создания по-настоящему уникальных предметов.

Для чего нужна?

Готовая гнутоклееная фанерная плита активно используется для выпуска изделий необычной формы, которые своим изысканным внешним видом украшают любое жилое помещение. Наиболее востребованными предметами считаются:

  • декоративные элементы шкафчиков, стенок, тумб, трюмо, ящиков, полок и невысоких этажерок;
  • латофлексы (каркасы) для кроватей;
  • удобные стулья или кресла-качалки;
  • обычные заготовки для креативного вида стульев или оригинальные вставки для кресел и диванов;
  • стильные фасады для солидных корпусных конструкций;
  • офисные стулья, твердые кресла, недорогие мебельные изделия для школьных помещений, больниц и отелей;
  • стилизованные элементы для обеденных столов и небольших столиков.

Изделия из гибкого шпона всегда изящные и модные и по этой причине без труда позволят придать любой комнате вашего жилища приятный внешний вид.

Как согнуть?

Сгибать фанеру до нужной степени, чтобы сделать из нее красивый стул или спинку кровати, можно различными методами. Стоит помнить, что при выборе любого из этих способов нельзя располагать верхнюю часть шпона так, чтобы его волокна были поперек намечаемого изгиба, ведь таким образом, скорее всего, получится нежелательный излом.

При помощи пресс-форм

Этот широко известный прием чаще встречается на большом производстве и заключен в применении особых дорогостоящих пресс-форм. Они сперва хорошо нагреваются электротоком или паром. В них и располагают уже хорошо проклеенную и аккуратно согнутую фанеру. В пресс-формах она находится до того самого момента, пока используемый клей не подсохнет, ведь именно он будет в последующем прочно удерживать изгиб применяемого материала.

Дома, чтобы профессионально гнуть тонкие фанерные листы, нужно будет применить специальное оборудование, что не всегда возможно, но тогда можно поступить совершенно по-иному:

  • сперва нужно проклеить плиты обычным столярным клеем;
  • своими же руками аккуратно лист загибается;
  • изгиб фиксируется по краям хорошим эпоксидным составом;
  • останется лишь подождать, когда изделие полностью высохнет.

Этот упрощенный способ весьма хорош, но основным минусом считается тот факт, что в данном случае можно сгибать лишь тонкие фанерные листы. Если же вам необходимо придать изгиб фанере существенной толщины, то придется выбрать иной способ.

Чтобы в итоге вышли стильные и прочные элементы самого высокого качества, нужно обязательно учитывать такие моменты:

  • сделанные детали нельзя хранить при низкой влажности;
  • выгибание особым образом распаренных или прогретых элементов нужно осуществлять, пока они не остыли полностью.

После процедуры склеивания

Если вам будет необходимо изогнуть для спинки кровати довольно толстый лист, то вам придется непросто. Сперва материал должен пройти особую обработку. Это нужно, чтобы фанера стала помягче, – лишь тогда ее можно будет попытаться аккуратно согнуть.

Особая обработка может подразумевать под собой следующие операции:

  • на больших производствах для подобных случаев используют специальную паровую установку промышленного типа;
  • если вам нужно сделать этот процесс в условиях собственного дома, то подойдет обычный пар, идущий от кипящего чайника (для негабаритных деталей) или же от бытового парогенератора.

Если параметры фанеры действительно большие, то перед обработкой лучше положить лист в очень горячую воду, чтобы с ее помощью придать ему необходимую эластичность. Здесь важно не допускать расслаивание обрабатываемого листа.

При этом можно воспользоваться 3 доступными любому обывателю способами.

  • Можно оставить лист в горячей воде всего на 30 минут, потом аккуратно переместить его в подготовленную жесткую заготовку. Материал придется оставить там ровно на 7 дней.
  • Можно обильно смочить заготовку водой, слегка загнуть и как следует прогладить горячим утюгом. После опять хорошо намочить, снова согнуть и убрать всю жидкость с поверхности. И делать так придется до того самого момента, пока вы не получите нужную форму.
  • Также можно нагреть лист до определенного состояния в горячей печке, но при выборе данного способа вы должны быть готовы к тому, что на материале могут появиться заметные трещинки.

С использованием пропилов

Если вам нужно как можно быстрее согнуть чрезмерно толстый лист фанеры, то самым действенным методом будет создание большого числа выемок в строго определенном месте листа. Чтобы сделать данные разрезы, будет нужна фреза. Надрезы не должны быть слишком глубокими. Они могут доходить лишь до половины листа. Слой шпона, который расположен с обратной стороны, повреждать нельзя.

С применением шаблонов

В домашних условиях подобного рода операция осуществляется путем выполнения определенной последовательности шагов.

В месте, где нужно получить изгиб, следует закрепить небольшой груз, а края фанерного листа (под них следует поставить опоры) при этом будут стягиваться крепкой веревкой или прочным скотчем.

Роль шаблона вполне могут сыграть всевозможные конструкции, которые имеют искомый угол кривизны и отменную прочность. К примеру, можно использовать прочные листы ДВП, что раскроены по заданным параметрам.

При создании детали солидного размера или не совсем стандартной формы в качестве подходящего шаблона лучше всего выбрать лист из стали. Выгибание фанерного листа следует производить одновременно со стальной заготовкой. Отделить шаблон от фанерного элемента можно будет лишь после того, как вся конструкция качественно подсохнет.

Если ваш лист фанеры имеет толщину 4 мм или 6 мм, а также 10 мм, то он будет отличаться повышенными качественными характеристиками, так как создается такая фанера из пород деревьев, которые произрастают в Азии, а это значит, сгибание будет производиться с определенным затруднением.

Фанера – это превосходный материал, который замечательно подходит как для внутренней отделки дома, так и для изготовления стильной мебели. Невысокая цена и отменные качества превратили ее в достойного соперника обычной древесине. Отличительной чертой можно считать тот факт, что фанера имеет способность к выгибанию во всевозможные формы, чем обычная древесина похвалиться не может.

О том, как согнуть фанеру, смотрите далее.

видео-инструкция как гнуть своими руками, особенности изготовления изделий, стульев, мебели, технология, цена, фото

Все фото из статьи

Какие изделия из гнутой фанеры могут использоваться в быту? Чем они удобны? Трудно ли придать сложную пространственную форму фанерному листу самостоятельно? Давайте попробуем ответить на эти вопросы.

Фанерный журнальный столик.

Мебель

Стул или кресло, как правило, представляют собой компромисс между эргономикой (проще говоря, удобством) и практичностью.

Простое деревянное или фанерное сиденье практически не загрязняется и легко отмывается при необходимости. На нем никогда не останется неопрятных пятен от соуса или жира; вашей кошке наверняка даже не придет в голову поточить о деревянное сиденье когти.

Цена практичности – удобство: горизонтальное плоское сиденье и столь же плоская спинка довольно утомительны при длительной работе или во время застолья.

С другой стороны, все виды мягких мебельных обивок страдают от всех вышеперечисленных неприятностей постоянно. Светлая мебельная ткань темнеет уже за полгода активной эксплуатации; наличие дома животных или детей усугубляет картину.

Мебель из гнутой фанеры обладает достоинствами обоих решений:

  • Форма сиденья и спинки равномерно распределяет вес тела по максимальной площади, снижая утомление от статичной позы и не нарушая кровообращение;
  • Вместе с тем уход за такой мебелью остается предельно простым. Ей не требуется перетяжка; удаление загрязнений сводится к простой протирке с использованием мягких чистящих средств.

Эргономичное фанерное кресло.

Уточним: со временем на лаке и полировке нередко появляются мелкие царапины.
Стул из гнутой фанеры несложно заполировать войлочным кругом или убрать дефекты повторной лакировкой.

Арки, порталы

Разнообразные арки и вообще проемы сложной формы – еще одно типичное применение гнутых изделий из фанеры.

Фанерная арка в проеме, ведущем на лоджию.

Основные конкуренты этого материала – гипсокартон и штукатурка.

Чем фанера привлекает строителей?

  1. Возможностью монтажа без каркаса. Для ГКЛ он необходим, причем сборка каркаса для арки правильной формы подчас оказывается очень нетривиальной задачей;
  2. Скоростью монтажа на фоне штукатурных арок. Чистовая отделка проема возможна сразу после установки арки; если проем отделан штукатуркой, придется сделать паузу продолжительностью не менее недели на время набора прочности цементно – песчаным раствором;
  3. Механической прочностью. И штукатурку, и ГКЛ повредить сравнительно легко, а вот нарушить целостность фанеры толщиной 10 – 15 миллиметров по силам далеко не каждому.

Сгибание фанеры

Теперь нами будет изучена технология: как гнуть фанеру, чтобы она навсегда сохранила форму и не утратила прочность.

На практике применяются два решения:

  1. создание гнутоклееных изделий;
  2. гибка с распариванием.

Гнутоклееные детали

Суть метода – в склеивании большого количества тонких слоев фанеры на фигурном шаблоне.

Деталь набирается из нескольких проклеенных заготовок.

Обратите внимание: идеальным решением будет склеивание отдельных слоев шпона.
Однако на практике куда проще найти в продаже не шпон, а фанеру толщиной 3-4 мм.

Инструкция по изготовлению своими руками арки или сиденья выглядит так:

  1. Из тонкого листа нарезается несколько заготовок с небольшим (2-4 мм) припуском по размеру. Их количество зависит от требований к итоговой прочности изделия: для стула достаточно полной толщины в 12 – 15 мм, для арки – в 10;
  2. Из дерева или других подсобных материалов изготавливается шаблон необходимой формы. Он может быть цельным или каркасным; главное – чтобы его конструкция позволяла притянуть к шаблону склеенное изделие. Для фиксации могут использоваться струбцины, грузы или обычные веревки с прокладками из рейки или бруска;

Фиксация заготовки на шаблоне.

  1. Заготовки промазываются клеем ПВА. Его прочность вполне достаточна для надежного соединения слоев шпона: при разрушении детали скорее расслоится шпон, чем сам клеевой шов;

Внимание: волокна верхнего слоя шпона должны быть перпендикулярны оси изгиба.
В противном случае возможно появление трещин.

  1. Изделие фиксируется и оставляется в статичном положении до полной просушки клея. Для ПВА с учетом воздухопроницаемости фанеры сушка обычно занимает не более двух суток;
  2. Затем поверхность и края деревянной детали шлифуются и покрываются краской или лаком.

На фото хорошо видны нуждающиеся в обработке края детали.

Важный момент: после нанесения первого слоя покрытия необходима промежуточная шлифовка мелкой наждачной бумагой.
В противном случае поднявшийся ворс (волокна древесины в верхнем слое шпона) сделает поверхность шершавой.

Цельногнутые детали

Можно ли изготовить сиденья или ножки для стульев из цельного листа толстой фанеры? Это возможно; однако вероятность получения бракованного изделия в этом случае будет гораздо выше. Дело в том, что для сгибания древесину придется распарить в горячей воде или, что куда разумнее, на водяном пару; при этом всегда есть риск расслоения шпона.

Как распарить заготовку?

Метод Краткое описание
Горячая ванна Изделие помещается в наполненную горячей водой ванну на 30 минут и придавливается любым тяжелым предметом
Паровая камера Из досок собирается пропарочная камера, к которой шлангом подводится струя пара от кипящего чайника. Распаривание занимает 30 – 60 минут в зависимости от толщины листа
Увлажнение и утюг Заготовка обильно смачивается водой и проглаживается горячим утюгом. Операция повторяется до момента, когда лист станет гнуться с умеренным усилием

Распаренная деталь и в этом случае фиксируется на шаблоне и оставляется для просушки на 7 – 10 суток. При значительной толщине заготовки на внутренней поверхности сгиба предварительно делаются поперечные пропилы с шагом 10 мм; после сгибания и просушки детали они заполняются эпоксидной смолой или клеем ПВА с последующей шлифовкой.

Метод подходит для изготовления деталей, внутренняя часть которых будет скрыта от зрителя.

Заключение

Надеемся, что наши рекомендации помогут читателю в создании красивых и необычных изделий. Узнать больше о методах сгибания фанеры поможет видео в этой статье. Как всегда, обсудить наш материал и добавить свои замечания можно в комментариях. Успехов!

Узнайте, как сделать современное кресло для отдыха из гнутой фанеры

ШАГ 2: Дизайн и размеры

Дизайн:

Чтобы не усложнять дизайн, я спроектировал стул из трех наборов деталей. Я набросал несколько разных концепций, и мне очень понравился треугольник слияния. Эскиз вида сбоку очень помог определить высоту сиденья, углы ног и угол наклона спинки сиденья. Это должно было быть больше кресла для отдыха, поэтому углы были относительно крутыми, чтобы сидящий человек соскользнул в кресло.Я использовал Solidworks, чтобы усовершенствовать дизайн своего стула и разметить формы. Прежде чем приступить к изготовлению форм, я протестировал различные методы гибки и породы дерева. Я остановился на трехслойной фанере из балтийской березы толщиной 1/8 дюйма. Он был относительно дешевым и довольно красиво гнулся.

Минимальный радиус изгиба:

Когда вы изгибаете материал, в детали начинает накапливаться напряжение. Внутренний изгиб изгиба испытывает сжатие, а внешний изгиб — растяжение. Если изгиб будет слишком тугим, материал выйдет из строя из-за растягивающего напряжения.Фанера — уникальный материал, поскольку представляет собой сэндвич из тонких слоев дерева. Древесина также имеет направление волокон. Каждый слой меняет направление волокон, чтобы фанерный лист был красивым и жестким. Это небольшая проблема при попытке согнуть фанеру.
Я выбрал самую тонкую фанеру, какую смог найти. При использовании балтийской березы мне удалось добиться диаметра изгиба примерно 4 дюйма. Итак, мой минимальный радиус изгиба должен составлять около 2 дюймов, прежде чем материал начнет разрушаться. Поскольку древесина является волокнистым материалом, медленное изгибание помогает постепенно растягивать волокна, что помогает уменьшить ломкость.См. Фото в альбоме для более подробного объяснения.

Шаг 3. Соберите формы

Используйте лист МДФ 3/4 дюйма для изготовления форм. Я проследил профиль изгиба на МДФ, а затем вырезал части лобзиком. Поскольку формы представляют собой 2D-экструзии, вы можете воспроизвести первую вырезанную вами деталь, используя фрезу для обрезки заподлицо, если она у вас есть. В противном случае продолжайте вырезать идентичные части лобзиком, пока форма из МДФ не сложится на нужной глубине. Формы для ног имеют глубину 4 дюйма, а форма чаши / спинки сиденья — 17.35 дюймов глубиной. Вы можете сделать их глубже, если хотите, потому что детали из фанеры будут обрезаны позже.

Шаг 4: Отлейте ножки

Используйте настольную пилу или ленточную пилу, чтобы разрезать балтийскую березу размером 1/8 дюйма на 4-дюймовые полосы. На каждую ножку нужно 4 полосы ламинированной фанеры балтийской березы. Поместите полоски фанеры в форму по одной и обильно покройте верхнюю сторону столярным клеем, прежде чем положить сверху еще одну деталь. Работайте быстро, так как клей начнет схватываться примерно через 10-15 минут.

После того, как все куски фанеры будут склеены в форме, плотно скрепите всю форму. Больше зажимов всегда лучше. Дайте деталям застыть и постоять не менее 8 часов, прежде чем извлекать их из формы. Отложите их на 24 часа для полного высыхания.

Шаг 5. Формование корпуса и спинки сиденья

Формовка передней части была самой сложной задачей из-за размеров детали. Я столкнулся с проблемами схватывания клея еще до того, как все зажал. Я бы порекомендовал использовать самый медленный клей, который вы можете найти для этой детали.

Шаг 6: Обрезка деталей и пробная посадка

После того, как все детали будут отформованы, обрежьте неровные края ленточной пилой с забором. Забор поможет вам аккуратно и ровно резать. Я провел профили передних ножек на большой части сиденья и вырезал часть лобзиком.

После того, как все части были обрезаны и вырезаны, пора проверить, подходят ли все вместе. Я использовал небольшие зажимы, чтобы удерживать стул вместе, чтобы я мог смотреть на него издалека, чтобы внести некоторые изменения в дизайн в последнюю минуту.

Шаг 7: Добавление оборудования и отделка

Я использовал винты с шестигранной головкой под торцевой ключ, чтобы скрепить детали вместе. Каждый винт и гайка были утоплены и закрыты деревянной пробкой, которую я отшлифовал заподлицо до балтийской березы. Я хотел максимально скрыть оборудование. Полиакриловая отделка Minwax прекрасно смотрелась и придала креслу красивый блеск.

Шаг 8: Фотография

Строительство стула было отличным проектом. Сгибание фанеры для изготовления простой мебели не так страшно, как только вы в нее сядете.Ламинированная фанера из балтийской березы оказалась невероятно прочной.

Гибочная фанера ⋆ 🌲 ThePlywood.com

Изогнутые панели всегда были частью изысканной мебели, краснодеревщика и архитектурной отделки. Значительно более твердые и, следовательно, более дорогие, чем плоские панели, изогнутые панели — одна из тех вещей, которые используют плотники, чтобы отличить свою высококачественную работу от более приземленной обработки дерева. Хотя не вся тонкая обработка дерева включает в себя изогнутые панели, достаточно того, чтобы мы могли легко провести это различие, рассматривая его как нечто связанное только с самой прекрасной работой.

Частью того, что делает мебель и архитектуру из изогнутых панелей одними из лучших, является то, насколько редко это встречается. Отчасти это связано с высокой стоимостью труда при изготовлении таких изделий, но также связано с редкостью людей, умеющих выполнять этот вид работы. Изготовление гнутых панелей намного сложнее, чем гнутых деревянных полос, например, которые используются на качелях из гнутой древесины.

Собираете ли вы стул, конструируете рампу для скейтборда, работаете над моделью или делаете колонны для своего дома, сгибание фанеры может быть частью процесса.Гнуть фанеру можно несколькими способами. Выбор наилучшего метода частично зависит от размера вашего проекта, частично от типа и толщины используемой фанеры и частично от имеющихся у вас ресурсов.

Степень изгиба определенного куска фанеры во многом зависит от типа фанеры, которую вы используете, а также от ее толщины. Очевидно, что более тонкая фанера будет более гибкой, чем более толстые листы. Изделия из фанеры, которые разработаны специально для гибки, часто имеют более узкий радиус изгиба, чем другие типы фанеры, даже если другая фанера такая же тонкая.

Как гнуть фанеру

При сгибании фанерных листов всегда лучше использовать несколько тонких листов и склеивать их вместе, чем использовать один более толстый лист. Этот процесс занимает немного больше времени, но создает меньше проблем и дает визуально приятные результаты — идеально подходит для мебели и других проектов, где внешний вид является главной задачей. Балтийская береза ​​- отличный выбор фанеры для этого.

Какой бы из следующих методов гибки фанеры вы ни выбрали, убедитесь, что вы работаете медленно.Это позволяет древесным волокнам постепенно растягиваться, снижая риск растрескивания или поломки.

Гибка фанеры в формах

Возможно, самый простой способ согнуть фанерные панели — это украсть ту же идею, что и вышеупомянутый рокер из гнутой древесины. То есть использовать форму для гибки фанеры. При этом необходимо, чтобы форма была прочнее, чем фанера, которую нужно гнуть, так как фанера будет прижиматься к форме, когда она принимает свою новую форму.

Начните с создания формы, которая будет соответствовать окончательному размеру, который вам нужен для вашей детали.МДФ — хороший продукт для этой цели, поскольку он достаточно прочен, чтобы удерживать фанеру. Но подкрепите МДФ более тяжелыми конструктивными элементами, чтобы удерживать его на месте.

Отрежьте кусочки тонкой фанеры по размеру формы. Хорошей идеей будет сделать куски фанеры длиннее, чем необходимо, а позже обрезать излишки. Работая быстро, поместите полосы фанеры в формы по одной. Покройте верх каждой полоски обильным слоем столярного клея перед добавлением следующей полоски дерева.Не используйте для этого строительный клей. Плотно сожмите форму и дайте фанере застыть в течение 8–24 часов, пока вы не будете уверены, что клей полностью высохнет. Фактическое время будет зависеть от размера и формы.

Пропила для гибки фанеры

Название этого метода происходит от пропила, используемого для придания жестким листам фанеры способности изгибаться. Это одно исключение из «правила» толщины гнуть фанеры о выборе самых тонких листов. Вы можете довольно легко согнуть фанеру толщиной более ½ дюйма.

Идея состоит в том, чтобы сделать серию надрезов на тыльной стороне фанеры, чтобы было место для общего размера листа, которое можно было сжать в пространство, образованное надрезами, что сделало возможным изгиб. Тщательное расположение разрезов очень важно, так как это повлияет на то, где будет ваша кривая в целом. Сочетание гибки пропила с прямыми участками позволяет изготавливать детали с закругленными углами.

Тщательно выбирайте фанеру для пропила: береза ​​или балтийская береза ​​- отличный выбор.Фанера из хвойных пород для этого не подходит. Вы также не можете использовать этот метод для OSB и других изделий из инженерной фанеры. Воспользуйтесь онлайн-калькулятором расстояния между пропилами, чтобы определить, сколько надрезов вам нужно сделать и как далеко друг от друга нужно расстояние между надрезами для гибки пропила.

Убедившись в правильности своих расчетов, с помощью пилы с радиальным рычагом или настольной пилы прорежьте прорези в фанере с обратной стороны. Эти пропилы должны проходить почти на всем протяжении фанеры, не доходя до лицевого шпона.Если надрезы слишком мелкие, фанера не сгибается. если они будут слишком глубокими, кусок сломается, а не погнется. Перед тем, как вырезать готовый кусок, рекомендуется сделать хотя бы один пробный изгиб на обрезке дерева, если он у вас есть.

Когда вы будете готовы сгибать, заполните пропилы столярным клеем и аккуратно согните кусок, придав ему желаемую форму. Может быть полезно сделать этот изгиб вокруг любой торцевой детали или вставок, которые будут использоваться с изогнутой деталью, чтобы обеспечить хорошее прилегание.Вставьте шлицы на место и дайте достаточно времени для застывания — неделя идеально подходит для таких предметов, как столы и стулья. Когда закончите, отшлифуйте клей и используйте шпатлевку, чтобы скрыть его, прежде чем закончить свой проект по желанию.

Вы также можете купить фанеру, уже распиленную для гибки пропила. Это идеально подходит для архитектурных колонн или других крупных проектов, которые имеют большую кривизну. Это избавляет от необходимости делать пропил самостоятельно, что практически невозможно для таких больших деталей, без наличия столярной пилы с удлинителями.Фанера, предварительно нарезанная для гибки пропила, будет обрезана по всей длине листа, за исключением небольшого количества фанеры на каждом конце.

Гибка фанеры паром

Вы можете подумать, что парогибочная фанера подходит для любых проектов, но этот метод лучше всего подходит для небольших деталей, таких как детали моделей. Причина этого в том, что если у вас нет огромного сосуда, в котором можно поддерживать горячую температуру, невозможно поддерживать влажность и тепло достаточно долго, чтобы достаточно пропарить большие куски фанеры (например, дверцу шкафа) для сгибания.

Начните с решения, как формовать древесину, когда она выходит из пароварки. Создайте форму из 2х4, зажимов и вырежьте части формы, чтобы придать вам законченную форму, которую вы хотите. Вам не нужна форма для создания полного контура, просто чтобы удерживать фанеру в этом контуре. Если в вашей форме достаточно структурных элементов, чтобы гарантировать этот изгиб, нет необходимости в верхней части для сгибания фанеры. Вам нужно будет настроить эту настройку перед обработкой фанеры паром, чтобы можно было сразу перейти от пароварки к выбранной вами формовочной форме.

Затем установите пароварку. Наденьте термостойкие перчатки и положите фанеру в корзину для пароварки. Накройте кастрюлю крышкой и дайте дереву пропариться в течение часа на каждый дюйм толщины. Если ваша древесина имеет толщину 1/8 дюйма, она должна пропариться около 7 ½ минут.

Когда фанера будет готова выйти из пароварки, снова наденьте перчатки. Осторожно удалите древесину и при желании поместите ее на формы. Зажмите его на место и дайте ему полностью высохнуть.

Термогибочная фанера

Тепловой изгиб обычно используется для изготовления деревянных музыкальных инструментов, таких как гитары и скрипки. Хотя обычно это твердая древесина, а не фанера, для обоих работает одна и та же методика. В этом случае вы будете использовать сочетание воды и тепла, что позволит вам сгибать некоторые виды фанеры. В то время как пихта и сосна плохо подходят для этого метода, береза, тополь и красное дерево часто получаются очень хорошо.

Вам понадобится источник тепла для гибки фанеры.Хотя некоторые люди используют горячие полотенца, на самом деле это больше похоже на изгибание паром, чем нагревание. Хотя использование пара в сочетании с теплом эффективно, сгибание с помощью чистого тепла состоит только из тепла.

Хотя вы можете купить гибочные обогреватели, вы легко можете сделать свои собственные из металлической трубы или даже банки из-под кофе (очевидно, металлической). Убедитесь, что внешняя поверхность гладкая, иначе она оставит отпечаток на сгибаемой древесине. Пропановая горелка, используемая для запотевания медной сантехнической арматуры, хорошо работает в качестве источника тепла для вашего гибочного станка.Сделайте прочное металлическое крепление, чтобы удерживать банку или трубку, а также горелку так, чтобы пламя находилось в центре отверстия.

Чтобы согнуть кусок фанеры, начните с создания формы из МДФ или просто создайте каркас с 2х4. Метод создания формы или каркаса будет зависеть от типа проекта, над которым вы работаете, а также от размера фанеры, которую вы собираетесь сгибать. Как и в случае паровой гибки, нет необходимости иметь форму с полным контактом поверхности, если она будет удерживать заготовку в желаемой форме.

Вам также понадобится узор, который будет использоваться при сгибании фанеры, чтобы вы могли видеть, приближаетесь ли вы к правильному изгибу. Если с помощью формы легко снимать и снимать кусок фанеры, она также может служить шаблоном; но если нет, то подойдет кусок фанеры или картона с нарисованным на нем контуром.

Разложите фанеру ровно и наметьте линию сгиба, по которой вы будете прилагать давление, чтобы согнуть древесину. Включите горелку и разогрейте трубогиб. После нагрева положите заготовку на станок для гибки в плотных термостойких перчатках.Нагрейте фанеру, надавив на нее руками и согнув.

После того, как древесина будет согнута до нужной формы, положите ее в форму и зажмите. Затем замочите полотенца в воде и нагрейте их в микроволновой печи или опустите в кипящую воду. Уложите их на заготовку и скрепите все вместе.

Как согнуть фанеру для рампы для коньков

Гнуть фанеру для рампы для коньков на удивление легко. Степень изгиба или изгиба фанеры достаточно постепенная, поэтому вам не нужно использовать какие-либо специальные методы изгиба.Можно использовать обычные изделия из фанеры, и вам не нужен какой-либо источник тепла.

Начните с использования онлайн-инструмента пандуса для расчета размеров и определения расходных материалов для покупки. Обратите внимание, что лучшая фанера для рамп для коньков — 3/8 дюйма или тоньше. После того, как вы построили раму в соответствии со спецификациями, положите фанеру на раму. Начните снизу. Попросите друзей встать на фанеру и постепенно сгибать ее, аккуратно привинчивая ее к каркасу. Если хотите, можете намочить фанеру перед тем, как начать, но это означает, что вам придется подождать, пока она полностью высохнет, прежде чем наносить атмосферостойкое покрытие.

Гибка фанеры Theron Burger

Гибка фанеры в двух направлениях

Вы можете использовать любой из описанных выше методов, чтобы согнуть фанеру в двух или более направлениях… по крайней мере, до некоторой степени. Хотя можно сделать многослойный изгиб фанеры, вы должны понимать, что то, что вы пытаетесь сделать, требует, чтобы в центре изгиба было больше материала, чем снаружи. Итак, вы ограничены.

Работайте медленно, заранее установите формы и / или скобы и тщательно производите расчеты.Если возможно, попробуйте свой процесс гибки с помощью куска древесины, прежде чем переходить к основному проекту. Стоит отметить, что гнущаяся фанера лучше всего подходит для проектов, требующих многократных изгибов в разных направлениях, поскольку этот продукт разработан специально для гибки.

Выбор гибкой фанеры

Несмотря на то, что большинство типов фанеры можно придать мягкому изгибу, не вся фанера действительно изгибается. Потратьте немного времени на изучение различных продуктов, доступных для вашего конкретного проекта, чтобы определить, какой из них будет лучшим.Если вы работаете над моделью, художественной инсталляцией или предметом мебели, неплохо было бы изучить продукты с пометкой «гибкая плита» или «гнущаяся фанера». Эти типы сгибаемой фанеры предназначены для изгиба в разных направлениях без образования трещин, и они могут принимать форму практически любого контура.

Авиационная фанера — хороший выбор для проектов, требующих гибки. Изначально созданная для строительства самолетов во время Второй мировой войны, авиационная фанера сегодня используется в основном для изготовления моделей.Тонкая и гибкая, она сделана без пустот, как у морской фанеры. Это предпочтительнее для гнутых проектов, поскольку в сердечнике нет зазоров, которые могли бы вызвать неровные изгибы.

Кроме того, вы можете найти гибкую фанеру, такую ​​как фанера с радиусной гибкой, которая может сгибаться как в поперечном, так и в длинном направлении. Эти продукты самые универсальные из всех. Они бывают разной толщины и придадут вам желаемый внешний вид.

Применение для гибкой фанеры

Гибкая фанера — потрясающая штука, и как только вы начнете ее использовать, вы, возможно, обнаружите, что ищете новые оправдания, чтобы добавить проекты в свой список.Вот несколько отличных способов использовать гибкую фанеру в вашем следующем проекте:

  • Создайте изогнутые колонны
  • Сделайте декоративные арки
  • Создайте мебель
  • Создайте уникальные фасады шкафа

Стоит отметить, что тонкая декоративная гнущаяся фанера обычно не подходит для наружного применения. Зарезервируйте этот специализированный продукт для интерьерных проектов.

Бонусный ярлык

: попробуйте предварительно изогнутую фанеру

Если вы торопитесь или у вас нет подходящего инструмента для гибки фанеры, не отчаивайтесь.Предварительно изогнутая фанера бывает самых разных конфигураций, больших и малых, поэтому вы можете выполнить свой проект с гораздо меньшими усилиями. Если вы не можете найти на месте предварительно гнутую фанеру, быстрый поиск предоставит на выбор несколько онлайн-источников.

Стулья из гнутой фанеры — 11 на продажу на 1stDibs

Ассортимент стульев из гнутой фанеры доступен на 1stDibs. Каждый из этих уникальных стульев из гнутой фанеры был построен с особой тщательностью, часто с использованием дерева, фанеры и металла.Стулья из гнутой фанеры производятся в течение многих лет, и версии, которые датируются 20 веком, наряду со стульями, произведенными совсем недавно, в 20 веке. Гнутые стулья из фанеры, как правило, являются популярными предметами мебели, но в 1stDibs часто ищут стили модерн середины века, модерн и скандинавский модерн. Не каждый интерьер допускает большие стулья из гнутой фанеры, поэтому в 1stDibs доступны небольшие стулья из гнутой фанеры диаметром 13,39 дюйма. Многие стулья из гнутой фанеры привлекательны своей простотой, но Herbert Von Thaden, Tatra Nabytok и Thaden-Jordan Furniture Co.выпускаются популярные стулья из гнутой фанеры, на которые стоит обратить внимание. Стулья из гнутой фанеры

могут отличаться по цене из-за различных характеристик — средняя цена продажи на 1stDibs составляет 1100 долларов, самая низкая цена — 175 долларов, самая высокая — до 6500 долларов.

Стулья — незаменимая составляющая вашего дома и офиса. Можете ли вы представить свою жизнь без любимого стула?

За исключением кресел-качалок, большинство сидячих мест в наших домах сегодня — старинные и винтажные кресла Windsor, шезлонги, кресла-качалки — возникли в Англии или Франции.Стулья в стиле модерн, стиль которых также зародился в этих регионах, объединили в себе великолепие природы с декоративными элементами и изысканным дизайном, в котором сочетались изогнутые и геометрические контурные линии. Несмотря на то, что мастерство и стили эволюционировали в прошлом веке, стулья имели исключительное значение в нашей жизни, независимо от того, как выглядит ваш любимый стул.

«Стул — это предмет мебели, наиболее близкий к человеку», — сказал Ханс Вегнер. Уважаемый датский краснодеревщик и дизайнер мебели был плодовитым, спроектировав за свою жизнь около 500 стульев.Среди его любимых дизайнов — кресло Wishbone, кресло Papa Bear с крыльями и многое другое.

Другие дизайнеры стульев в стиле скандинавского модерна привнесли новую динамику в этот основной продукт со скульптурными плавными линиями, пышными формами и эффективной функциональностью. Кресло Paimio, кресло Swan и кресло Panton — винтажные произведения финских и датских сидений, оставившие неизгладимый след в истории хорошего дизайна мебели.

«То, что хорошо работает, лучше того, что хорошо выглядит, потому что то, что хорошо работает, длится долго», — сказал Рэй Имс.

Мечтатели-эрудиты Рэй и Чарльз Имз экспериментировали с гнутой фанерой и стекловолокном с целью создания доступной мебели для массового рынка. Как и другие прославленные современные дизайнеры элегантной низкопрофильной мебели середины века — среди них Людвиг Мис ван дер Роэ и Финн Юль — Имсес считал эргономичную поддержку, долговечность и стоимость, которые должны быть главными при покупке идеального стул. Eameses представили многочисленные символы производителя Herman Miller, такие как кресло Eames и пуфик, обеденные стулья из формованной фанеры DCM и DCW (которые можно искусно расположить вокруг обеденного стола) и множество других ценных предметов для дома и офиса. .

Хороший стул привязывает нас к месту и может стать объектом вневременной привлекательности. Присядьте и просмотрите богатый выбор старинных, новых и старинных стульев на 1stDibs сегодня.

Стремление к дизайну | Американский совет ремесел

В 1940 году Чарльз Имс и Ээро Сааринен, новички, которые впоследствии стали дизайнерами 20-го века, приняли участие в конкурсе «Органический дизайн в предметах интерьера» Музея современного искусства. Дизайнеры, которые познакомились и преподавали в Академии искусств Крэнбрук за пределами Детройта, представили серию структурных стульев, созданных путем формования слоев пластикового клея и деревянного шпона в трехмерные формы — метод, никогда ранее не использовавшийся для изготовления мебели.

Новаторская композиция стульев — легкие, стильные и функциональные — идеально соответствует определению органического дизайна куратора MoMA Элиота Нойеса: «гармоничная организация частей внутри целого в соответствии со структурой, материалом и назначением».

Имс и Сааринен удостоены высших наград. К сожалению, их совместные разработки так и не были воспроизведены для массового рынка, отчасти потому, что американская промышленность была поглощена военными усилиями. Однако это не имело бы значения, потому что в течение года после конкурса MoMA Имс переехал со своей женой Рэй в Южную Калифорнию, где вместе они усовершенствовали формованные фанерные формы, что предвещало не только их более позднюю работу с другими материалами. но также повлиять на поколение дизайнеров современной мебели.

Однако процесс гибки фанеры для использования в промышленном и мебельном дизайне возник гораздо раньше, чем Имс, Сааринен и середина 20 века. Еще в 1830-х годах немецкий производитель мебели Майкл Тонет использовал производственные инструменты, ставшие возможными в результате промышленной революции, такие как паровая камера под давлением, для производства деталей. На Большой выставке в Лондоне в 1851 году гнутые паром ламинированные деревянные стулья и диваны Тонета намного превосходили тяжелую богато украшенную мебель того времени.Его проекты были популярны с 1850-х годов, особенно среди архитекторов 20-го века, таких как Ле Корбюзье и Алвар Аалто.

Фактически, на протяжении 1930-х годов Аалто включил основные принципы Тонета в свои идеалы архитектурного дизайна, экспериментируя с сиденьями и спинками из фанеры с непрерывной округлостью. Его самый известный дизайн, стул Paimio, с его гладкими органическими изгибами и закругленными коленями, был создан в начале того десятилетия и является одним из первых по-настоящему современных мебельных конструкций из фанеры.

Подобно гнутой фанере, формованная фанера не была изобретением середины века; до рубежа 20-го века были отлиты корпуса каноэ и других малых судов. Но именно Вторая мировая война породила новые формы. Методы, впервые использованные в строительстве лодок, были адаптированы для самолетов, особенно в связи с дефицитом стали. Так получилось, что авиационная промышленность в основном базировалась в Южной Калифорнии, где проживают Имсы. Продолжая развивать оборудование и навыки для производства изогнутых стульев, пара внесла свой вклад в военные усилия, создав шины для ног и детали машин из формованной фанеры.Успех их военных разработок, а также время, которое они потратили на изготовление и производство, дали им опыт, который им был необходим после окончания войны, чтобы запустить свою линию готовой фанерной мебели.

В 1940-х и 1950-х годах фанера процветала. Но с ростом популярности недорогих пластмасс, особенно стекловолокна, в 60-х и 70-х годах их использование уменьшилось во второй половине 20-го века. Возобновление интереса к дизайну середины века, начиная с 1990-х годов, снова привлекло внимание к фанере: Герман Миллер производил классическую мебель Eames, а дизайнерские фирмы, такие как Blu Dot, Reholz и Pfeiffer Lab (во главе с Эриком Пфайффером, соавтором книги) окончательная книга 2003 года, Bent Ply: The Art of Plywood Furniture ), привносящая в материал инновационные технологии и свежий эстетический дизайн.

Это возрождение очевидно в любом журнале о современном искусстве или дизайне; Ясно, что органический подход, впервые провозглашенный MoMA и выраженный в фанере более 70 лет назад, снова завоевал популярность как у производителей, так и у потребителей.

Как появилась фанера

Как появилась фанера как материал? Мы попросили Марианну Эгглер-Герозиссис, историка дизайна и лектора галереи Музея современного искусства, заполнить нас.

Фанера, как мы ее знаем сегодня, в значительной степени является изобретением промышленной революции.Как далеко мы можем проследить его истоки?
История современного дизайна и история фанеры, этого рукотворного чудо природных материалов и человеческих инноваций, которое журнал Popular Science назвал «слоистым слоем древесины и клея», так же взаимосвязаны, как тщательно ламинированный предмет мебели. . В самом деле, как указывают Дунг Нго и Эрик Пфайфер в книге Bent Ply: The Art of Flywood Furniture , современные технологии изготовления фанеры уходят своими корнями в древний Египет и Китай, с развитием деревянного шпона и техники поперечного ламинирования.

Когда современная фанера впервые появилась на рынке?
Создание современной фанеры стало возможным благодаря появлению паровых машин, станка для резки шпона и гидравлического термопресса, а также разработки новых клеев и смол. Ключевой вехой стал патент 1865 года на продукт под названием «масштабная доска».

Фанера пользуется популярностью у производителей и выходит из нее. Какие плюсы и минусы его использования в мебели и промышленном дизайне?
Возможно, самый большой недостаток фанеры — это ее главное достоинство: плоскостность.По сути, это линия, начерченная в пространстве, продолженная в плоскости. Фанера предполагает относительно строгий набор параметров, в пределах которых должен действовать дизайнер. Но, возможно, именно эта проблема — возможность вводить новшества в узких пределах — привела к появлению некоторых из самых захватывающих современных дизайнов. Прекрасный складной экран из фанеры и холста Чарльза и Рэя Имз 1946 года использует эту плоскостность, блестяще отсылая к японским прототипам и идее «навесной стены», занимающей центральное место в языке современной архитектуры.Расширяя границы и играя с понятием «форма следует за процессом», дизайнеры продолжают исследовать магию фанеры.

Джессика Шайкетт — библиотекарь Американского совета ремесел.

Как гнуть фанеру? — 2 метода (с изображениями)

Как гнуть фанеру? 2 метода (с изображением)

Поскольку фанера изготавливается из древесного материала, она производится в виде плоской доски, и при отделочных работах эти части разрезаются и собираются для производства продукта.Однако в некоторых случаях фанеру нужно гнуть и обрабатывать. Фанера должна иметь такую ​​форму, чтобы заполнять необходимые пустоты. Например, вы хотите сделать декоративную книжную полку, а фанеру нужно согнуть в некоторых частях изделия. В этом случае необходимо выполнить некоторые процедуры.

Как Matho , мы будем искать ответ на вопрос , как гнуть фанеру? Наша цель — придать фанере правильные изгибы, чтобы создать красивый декоративный продукт.

Как известно, фанера — это изделие из натуральной древесины , состоящее из разных слоев, например 3-5-7. Количество слоев варьируется в зависимости от используемой площади. Например, в некоторых областях может быть достаточно тонкослойной фанеры, но с увеличением числа слоев фанеры ее прочность увеличивается на . Поэтому фанеру с большим количеством слоев следует использовать там, где вы хотите быть прочнее и долговечнее.

Вы можете использовать гибкую фанеру , если хотите легко гнуть фанеру.

Более устойчива к изгибу фанеры с увеличением количества слоев. Потому что чем больше склеено слоев, тем труднее становится гнуть . Чем сложнее становится, тем сложнее. Конечно, можно гнуть и фанеру с увеличенным количеством слоев. Есть определенный способ. Сегодня мы подробно расскажем вам об этом.

Существует специальный метод гибки , специально предназначенный для фанеры, используемой в промышленной зоне.Например, вы будете делать мебель и вам понадобится крученая фанера, проще всего ее пропарить. Пропаренную фанеру гнут и готовят к работе на специальном оборудовании. Вы можете сделать это самостоятельно дома.

Методы гибки фанеры

Существует несколько способов гибки фанеры . Рассмотрим их по порядку.

  1. Метод паровой гибки

Например, у вас есть фанера 10 мм и вы хотите ее согнуть.Чтобы сделать это самостоятельно в домашних условиях, сначала понадобится кипяченая вода и пар. В емкость набирают кипяченую воду и на нее кладут слой фанеры. Немного подождав, фанера начнет растягиваться.

Или другой способ сделать это — использовать паровой утюг . Также можно качественно выполнить гибку фанеры утюгом с непрерывным паровым прессованием.

Другой метод гибки фанеры — это смочить фанеру . Например, если у вас есть ванна, наполните ее водой.Конечно, время смачивания фанеры зависит от толщины листа. Вы должны правильно установить это время. Потому что, если фанера остается в воде больше, чем необходимо, слои можно разделить. Это приводит к нежелательному результату.

Еще одна деталь смачивания фанеры — использование горячей воды. Если вы используете горячую воду, время смачивания сократится. Например, при температуре воды минимум 60 градусов следует использовать . Если использовать холодную воду, время смачивания фанеры будет намного больше.Это означает, что вы не можете выполнять свою работу вовремя.

Фанера начинает гнуться после погружения в воду, и вы, наконец, можете сделать нужную деталь и использовать ее.

Внимание! Гибка фанеры может происходить в один или несколько этапов. Все дело в том, насколько вы хотите согнуть фанеру. Если вы хотите немного покрутить, вы можете сделать это с помощью пара за один прием. Однако вам может потребоваться повторить обработку паром несколько раз, если вы хотите получить больший угол наклона.

Согнутая до нужной степени фанера должна высохнуть.Согнутую на нужном уровне фанеру необходимо закрепить. Целью крепления является предотвращение повторного прогиба гнутой фанеры. Зоны изгиба фиксируются тяжелыми деталями, а концы деталей стягиваются веревкой, тканью или лентой.

  1. Метод гибки фанеры с надрезом

Этот метод более точен, если вы хотите согнуть толстую фанеру. Другой метод этого метода — метод разреза. В основном этим методом гнутся фанера толщиной 17-23 мм.Такие фанерные доски очень сложно пропитать и согнуть. Однако развивающаяся технология нашла решение этой проблемы, и ее название носит название насечка. Пазовая гибка выполняется на этом фрезерном станке конической формы.

Внимание ! Листы фанеры следует разрезать в противоположных направлениях. Этот процесс используется для предотвращения растрескивания фанеры. Затем отрезанные части сгибают и закрепляют. Для склеивания гнутого материала используются эпоксидный клей и ПВА.Гнуть можно, разрезав фанеру как изнутри, так и снаружи. Этот метод очень полезен.

Рекомендации по гнутой фанере

  • Фанера должна храниться в защищенной от влаги среде . Влажность не должна превышать 10%.
  • Изделие не должно быть полностью холодным при сгибании фанеры. После пропарки обработанная фанера должна быть горячей.
  • Если после гибки соединить несколько тонких листов фанеры, образуется толстая фанера.
  • Фанера не высыхает Поэтому вам следует использовать некоторые материалы для закрепления фанеры в течение первой недели .

Гнутую фанеру можно использовать во многих изделиях, особенно в декоративных целях. Например, люди, которым нравится внешний вид дерева, могут сделать стулья из фанеры. Деревянные вешалки, люстры также изготавливаются из крученой фанеры.

Фанера — один из наиболее используемых сегодня строительных и конструкционных материалов. Следовательно, для использования в разных областях необходимо выполнить некоторые операции.Сегодня мы поговорили о гнутье фанеры в домашних условиях.

Matho — лучший поставщик фанеры в Германии. Свяжитесь с нами по вопросам оптовой продажи фанеры или более подробной информации о типах фанеры и ценах .

Для получения дополнительной информации свяжитесь с нами.

Детали сидений из гнутой фанеры, формованные

1. Первым шагом является разработка и создание инструмента для прессования гнутой фанеры — формы . Вы можете заказать
форма
у нас или установите свой. Мы предлагаем нашим клиентам широкий выбор форм,
помогает сэкономить время и деньги. Вы можете быстро и качественно перейти к этапу производства,
выбирая одну из наших форм.

2. В процессе производства мы используем один из 2 методов старения заготовок. Большинство из
обивочные и лаковые детали изготавливаются на высокочастотных прессах, однако,
для сложных сложных компонентов класса AAA, таких как сплошные оболочки, детали различной толщины
и открытые деревянные детали, мы используем термопресс.В нашем парке 12 высокочастотных прессов и 2 термопресса.

3. После прессования фанерные детали разрезаем на фрезерном станке или на обрабатывающем центре с ЧПУ.
Эти сложные маршрутизаторы с компьютерным управлением позволяют нам производить широкий спектр неизменно однородных
лаконичная обивка и компоненты открытого класса. Для изготовления форм и обработки
мы используем наши фрезерные станки с двухсторонним шпинделем Thermwood модели C-67 и для
выставленные компоненты класса.

4. Все гнутые склеиваемые детали, которые впоследствии необходимо покрыть лакокрасочными покрытиями, проходят через
кропотливый этап обработки. Наша бригада квалифицированных рабочих обрабатывает и шлифует детали, устанавливает металл.
вставки и занимается мелкосерийной сборкой. Наши подразделения усердно и эффективно работают над производством
продукция высочайшего качества для каждого заказа.

5.В качестве дополнительной опции для наших клиентов мы предлагаем полный комплекс отделочных услуг.
Мы используем нашу полуавтоматическую технологическую линию для покрытия передних частей сидений, спинок и каркасов стульев.
краской, лаком или другими материалами. Мы используем качественные экологически чистые краски и
лаки. Компания ДЕКОР поставляет своим покупателям готовый продукт, формирующий внешний вид.
стула, кресла и других деталей мебели.

Кресло из фанеры Iconic Breuer, переизданное через восемьдесят лет

Мебельная компания Isokon переиздает кресло из гнутой фанеры, разработанное Марселем Брейером 80 лет назад.Стул с простыми отсеками для хранения в гнутых подлокотниках из фанеры использовал новую тогда технику гибки и формования фанеры. Брейер, прославившийся в дизайне, фактически начал свою карьеру в качестве плотника в дизайнерской фирме Баухаус под руководством Вальтера Гропиуса. Цена — 3 125 долларов.

Мебельная компания Isokon была основана в 1935 году Джеком Притчардом, который также был британским менеджером по маркетингу всемирно успешной эстонской фанерной компании Venesta. Мебельная компания Isokon закрылась после Второй мировой войны, когда поставки фанеры из Venesta в Эстонии были прекращены из-за советского вторжения.Мебельная компания Isokon была перезапущена в 1963 году, а с 1982 года мебель производится компанией Isokon Plus, ранее известной как Windmill Furniture.

Опыт Притчарда в фанерном бизнесе привел к тому, что он основал Isokon, контракт на строительство Isometric Unit Construction, что стало подходящим перспективным названием для нового предприятия. Когда бывший директор Баухауза,

Вальтер Гропиус прибыл в Лондон в 1935 году и стал контролером дизайна Isokon. Но именно мастер плотницких работ Гропиуса в Баухаусе Марсель Брейер прославил дизайн мебели из фанеры.

Коммерческому успеху в первый период «Изокон» помешало вступление Британии во Вторую мировую войну, а затем и скудость послевоенных лет. В 1963 году Причард возобновила производство длинного стула и столиков Брейера в очень ограниченном объеме.

Однако только в 1982 году Джек Причард попросил Криса МакКорта из компании Windmill Furniture продолжить производство и продажу предметов Isokon. С тех пор МакКорт снова ввел в моду классику. Оригинальные изделия конца 1930-х годов продаются за многие тысячи долларов.Теперь Isokon Plus продолжает делать доступными для более широкого рынка почти все оригинальные конструкции Isokon.

Isokon Plus заявляет, что его основополагающие традиции продолжаются в разработке и производстве новых продуктов от современных дизайнеров. Isokon Plus контролирует все аспекты производства своей продукции. Внимание к деталям является ключевым, поэтому строгие стандарты применяются не только к внешней стороне каждого предмета мебели Isokon Plus, но и к внутренней и нижней части.От начальной обработки древесины до окончательной полировки опытные краснодеревщики проводят партию продукции от начала до конца. «Ни один элемент производства не передается на аутсорсинг, что позволяет нам сохранять контроль над всем процессом», — заявляют в компании. «Вся наша мебель создается вручную с нуля в Лондоне. Мы гордимся тем, что продолжаем традиции мастерства и производства».

Isokon также производит длинное кресло, разработанное Марселем Брейером в 1936 году.

Isokon использует технологию ЧПУ наряду с традиционным деревообрабатывающим оборудованием, «что позволяет нам извлекать выгоду из технологических достижений, сохраняя при этом жизнь этого высококвалифицированного ремесла.«Цех оснащен большим спектром оборудования, способного выполнять множество процессов, что дает нам возможность разрабатывать и производить сложные изделия совместно с дизайнерами.

«Эта технология означает, что у нас очень мало ограничений, когда речь идет о разработке новых работ или понимании того, как лучше всего производить наши культовые образцы».

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *